کولڈ ہیڈنگ (ایکسٹروژن) کا تعلق دھاتی دباؤ کی پروسیسنگ سے ہے اور یہ دھاتی دباؤ کی پروسیسنگ کے بغیر کاٹنے والے عمل میں سے ایک ہے۔
پیداوار میں، عام درجہ حرارت کے تحت، دھات پر بیرونی قوت کا اطلاق ہوتا ہے تاکہ اسے پہلے سے طے شدہ سانچے میں بنایا جا سکے۔ اس طریقہ کو عام طور پر کولڈ ہیڈنگ (اخراج) کہا جاتا ہے۔
فاسٹنرز کی تشکیل کے عمل میں، کولڈ ہیڈنگ (ایکسٹروژن) ٹیکنالوجی ایک اہم پروسیسنگ ٹیکنالوجی ہے۔ سرد سرخی ٹیکنالوجی کی پیداوار کے لیے سب سے زیادہ موزوں ہے ۔بولٹ, پیچ، گری دار میوے اور rivets.
آج، Xiao Bian نے کولڈ ہیڈنگ کا بنیادی تصور، کولڈ ایکسٹروشن کی ترقی کی تاریخ، کولڈ ہیڈنگ کے فوائد اور نقصانات، اور سرد سرخی، گرم سرخی اور گرم سرخی کا موازنہ متعارف کرایا ہے۔
سرد سرخی کا بنیادی تصور
کولڈ ہیڈنگ (اخراج) صحت سے متعلق پلاسٹک والیوم بنانے والی ٹیکنالوجی کا ایک اہم حصہ ہے۔ کولڈ ایکسٹروشن سے مراد دھات کو سرد حالت میں مولڈ گہا میں خالی رکھنا ہے، دھاتی مواد کو زبردست دباؤ اور مخصوص رفتار کے تحت پلاسٹک کا بہاؤ پیدا کرنے پر مجبور کرنا، تاکہ اخراج کے حصوں کی مطلوبہ شکل، سائز اور مخصوص میکانکی خصوصیات حاصل کی جاسکیں۔ .
ظاہر ہے، ٹھنڈے اخراج کا عمل دھات کے بہاؤ کو کنٹرول کرنے کے لیے مولڈ پر انحصار کرتا ہے، اور پرزوں کی تشکیل کے لیے دھات کے حجم کی بڑے پیمانے پر منتقلی پر انحصار کرتا ہے۔
درحقیقت، کسی بھی فاسٹنر کی تشکیل کو نہ صرف کولڈ ہیڈنگ کے ذریعے بلکہ فارورڈ اور ریورس ایکسٹروژن، کمپاؤنڈ ایکسٹروژن، پنچنگ، رولنگ اور دیگر اخترتی طریقوں سے بھی محسوس کیا جا سکتا ہے۔
لہذا، پیداوار میں "کولڈ ہیڈنگ" کی اصطلاح صرف ایک روایتی اصطلاح ہے۔ مزید خاص طور پر، اسے "کولڈ ہیڈنگ (اخراج)" کہا جانا چاہئے۔
جدید سرد اخراج کی ترقی کی تاریخ
جدید سرد اخراج ٹیکنالوجی 18ویں صدی کے آخر میں شروع ہوئی۔ فرانسیسیوں نے فرانسیسی انقلاب کے دوران چھوٹے سوراخوں سے سیسہ کو گولیوں میں نکال کر سرد اخراج شروع کیا۔
1830 میں، فرانس میں کچھ لوگوں نے الٹا اخراج کے ذریعے سیسہ اور ٹن ٹیوبیں بنانے کے لیے مکینیکل پریس کا استعمال شروع کیا۔
1906 میں، ریاستہائے متحدہ میں پیتل کے سوٹ کے بٹن بنانے کے لیے، کسی نے فارورڈ ایکسٹروشن کے کھوکھلے کپ خالی کا پیٹنٹ حق حاصل کر لیا ہے۔
ہوکر طریقہ، جسے امریکیوں نے 1909 میں پیٹنٹ کیا تھا، فارورڈ پنچنگ ایکسٹروشن طریقہ ہے۔ دھات کے بہاؤ کی سمت چھدرن اخراج کی سمت جیسی ہے۔ اسے 1906 کے پیٹنٹ کی خریداری کے بعد تیار کیا گیا تھا۔ پیٹنٹ میں خالی کپ گہری ڈرائنگ کے طریقہ کار سے تیار کیا جاتا ہے۔
پہلی جنگ عظیم میں، پیتل کے کارتوس کے کیس کی تیاری کے لیے ہوکر کا طریقہ استعمال کیا جاتا تھا۔ دوسری جنگ عظیم سے پہلے 1934 میں، جرمنوں نے سٹیل کارٹریج کیس کی آزمائش کے لیے یہ طریقہ استعمال کیا، لیکن سنگین تھرمل چپکنے کی وجہ سے ناکام رہے۔
یہ دوسری جنگ عظیم کے وسط تک نہیں تھا کہ ایکسٹروشن کا طریقہ کارٹریج کیس تیار کرنے میں کامیاب ہوا تھا جس کی وجہ سطح کے چکنا کرنے کے علاج کے نئے طریقہ کار کے استعمال کی وجہ سے - ورک پیس کی سطح پر فاسفیٹ فلم بنانے کے لیے۔
تب سے، کولڈ ایکسٹروشن ٹیکنالوجی عملی ہو گئی ہے اور کولڈ فورجنگ ٹیکنالوجی میں سب سے زیادہ استعمال ہونے والا طریقہ بن گیا ہے۔
1960 کی دہائی میں، جاپان کی آٹوموبائل صنعت کی ترقی نے سرد اخراج ٹیکنالوجی کی ترقی کے لیے سازگار حالات پیدا کر دیے۔ کولڈ اخراج کے آلات کے نقطہ نظر سے، جب سے جاپان کی پہلی 2000kN PK پریسجن پریس (Elbow press) جاپان کی Keida کارپوریشن نے 1933 میں تیار کی تھی، اب تک 2000 سے زیادہ PK سیریز کے پریس تیار کیے جا چکے ہیں۔
آٹوموبائل انڈسٹری کی ترقی کے ساتھ، اعلی صحت سے متعلق پریس کی مانگ زیادہ سے زیادہ فوری ہو جاتی ہے۔ Huida Co., Ltd. نے مختلف فورجنگ پریس بھی تیار کیے ہیں۔
اسی وقت، جاپان کے کوماتسو نے ایل آئی سی اور ایل زیڈ سی سیریز کی کولڈ فورجنگ پریسز تیار کی ہیں جس میں اعلیٰ درستگی اور آسان آپریشن کا مقصد ہے۔
کولڈ ایکسٹروشن پروڈکٹس کے نقطہ نظر سے، جاپان نے 1970 کی دہائی میں ابتدائی کلچ گیئر، ڈرائیو شافٹ اسپلائن اور الٹرنیٹر پول کور کو کامیابی سے سرد سے نکالا۔ 1980 کی دہائی میں، اس نے بڑی اعلی درستگی والی مستقل رفتار بال بیرونی دوڑ، اندرونی دوڑ، کراس شافٹ، آٹوموبائل ڈیفرنشل بیول گیئر اور دیگر اعلی صحت سے متعلق حصوں کو بھی کامیابی کے ساتھ سرد سے نکالا۔ اس نے جاپانی کاروں کی اعلیٰ کارکردگی اور پیداواری لاگت کو کم کرنے میں زبردست تعاون کیا ہے۔
چین میں کولڈ ایکسٹروشن ٹیکنالوجی کا آغاز جاپان میں اسی طرح کا ہے۔ 1970 کی دہائی میں، چین نے سائیکلوں، آٹوموبائل برقی آلات اور دیگر مصنوعات کے بیچ کی پیداوار میں سپر کولڈ اخراج ٹیکنالوجی کو فروغ دیا، اور ابتدائی گیئر کے اخراج کو کامیابی سے تیار کیا اور اسے بیچ کی پیداوار میں ڈال دیا۔
تاہم، تکنیکی مسائل کا ایک سلسلہ جیسے کہ عمل، سازوسامان، مواد، سانچوں، چکنا کرنے، آٹومیشن کے آلات اور خالی جگہ کا اصل سائز، اصل حالت اور بعد از علاج بنیادی طور پر حل نہیں کیا گیا ہے، اس لیے اسے بہت زیادہ ترقی نہیں دی گئی۔ 1980 کی دہائی میں، گھریلو ایپلائینسز اور آٹوموبائل اور موٹرسائیکل کی صنعتوں کی تیز رفتار ترقی کے ساتھ، سرد اخراج کے عمل کے آلات اور پیداواری ٹیکنالوجی کا تعارف، عمل انہضام اور جذب، سائنسی محققین نے پیداواری مشق کے ذریعے کولڈ اخراج ٹیکنالوجی کے بہت سے مسائل پر قابو پایا، اور اسی وقت ، سرد جعل سازی کا سامان بھی بہت ترقی یافتہ ہے.
اس وقت چین گھڑی کے کیسز، بائیسکل فلائی وہیل، سینٹر شافٹ، پریزیشن فورجڈ گیئرز، آٹوموبائل کے لیے مستقل رفتار یونیورسل جوائنٹس، اندرونی دہن کے انجنوں کے لیے اسپارک پلگ اور پسٹن پن، آٹوموبائل ٹیپٹس، کیمرہ کے پرزے، آٹوموبائل اسٹارٹر ڈائریکشنل آستینیں تیار کرنے میں کامیاب رہا ہے۔ کولڈ اخراج ٹیکنالوجی کے ساتھ گیئرز وغیرہ کو شروع کرنا، اور اندرون و بیرون ملک ایک ہی سطح پر پہنچ گیا ہے۔
سرد سرخی (اخراج) کے عمل کے فوائد
کولڈ ایکسٹروشن ٹیکنالوجی ایک اعلیٰ درجے کی پیداواری ٹیکنالوجی ہے جس میں اعلیٰ درستگی، اعلیٰ کارکردگی، اعلیٰ معیار اور کم کھپت ہے، جو بنیادی طور پر چھوٹے اور درمیانے درجے کے فورجنگز کی بڑے پیمانے پر پیداوار میں استعمال ہوتی ہے۔ دیگر پروسیسنگ کے عمل کے مقابلے میں، کولڈ اخراج کے درج ذیل فوائد ہیں:
a) خام مال کو بچائیں۔ کولڈ ایکسٹروشن دھات کی پلاسٹک کی اخترتی کو مطلوبہ شکل کے حصوں کو بنانے کے لئے استعمال کرنا ہے، جو کاٹنے کو بہت کم کر سکتا ہے اور مواد کے استعمال کو بہتر بنا سکتا ہے۔ سرد اخراج کے مواد کے استعمال کی شرح عام طور پر 80 فیصد سے زیادہ تک پہنچ سکتی ہے۔
ب) مزدور کی پیداواری صلاحیت کو بہتر بنائیں۔ پرزے تیار کرنے کے لیے کاٹنے کے بجائے سرد اخراج کے عمل کا استعمال کئی گنا، درجنوں بار، یہاں تک کہ سینکڑوں بار پیداواری صلاحیت میں اضافہ کر سکتا ہے۔
c) حصے مثالی سطح کی کھردری اور جہتی درستگی حاصل کر سکتے ہیں۔ حصوں کی درستگی IT7~IT8 تک پہنچ سکتی ہے، اور سطح کی کھردری R0.2~R0.6 تک پہنچ سکتی ہے۔ اس لیے، کولڈ ایکسٹروشن کے ذریعے پروسیس کیے جانے والے پرزے شاذ و نادر ہی دوبارہ کاٹے جاتے ہیں، اور صرف خاص ضروریات والی جگہوں پر باریک پیسنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
د) حصوں کی مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنائیں۔ ٹھنڈے اخراج کے بعد دھات کو سخت کرنے کا ٹھنڈا کام اور پرزوں کے اندر فائبر کی مناسب تقسیم کی تشکیل سے پرزوں کی مضبوطی خام مال کی نسبت بہت زیادہ ہوجاتی ہے۔ اس کے علاوہ، ایک معقول سرد اخراج کا عمل حصوں کی سطح پر دبانے والا دباؤ بنا سکتا ہے اور تھکاوٹ کی طاقت کو بہتر بنا سکتا ہے۔ لہذا، گرمی کے علاج کے عمل کو کچھ حصوں کے لئے چھوڑ دیا جا سکتا ہے جو اصل میں سرد اخراج کے عمل کے بعد گرمی کے علاج کو مضبوط بنانے کی ضرورت ہے. کچھ حصوں کو اصل میں اعلی طاقت والے اسٹیل سے بنانے کی ضرورت ہے ، اور سرد اخراج کے عمل کے بعد کم طاقت والے اسٹیل سے تبدیل کیا جاسکتا ہے۔
e) یہ پیچیدہ شکل والے حصوں پر کارروائی کر سکتا ہے اور کاٹنا مشکل ہے۔ جیسے بے قاعدہ سیکشن، پیچیدہ اندرونی گہا، اندرونی دانت اور پوشیدہ اندرونی نالی۔
f) حصے کے اخراجات کو کم کریں۔ چونکہ سرد اخراج کے عمل میں خام مال کی بچت، پیداواری صلاحیت کو بہتر بنانے، حصوں کی کٹائی کی مقدار کو کم کرنے اور اعلیٰ معیار کے مواد کو ناقص مواد سے تبدیل کرنے کے فوائد ہیں، اس لیے پرزوں کی قیمت بہت کم ہو جاتی ہے۔
کولڈ اخراج ٹیکنالوجی کے استعمال میں مشکلات
1) سانچوں کے لئے اعلی ضروریات۔ سرد اخراج کے دوران، خالی کو ڈائی میں تین جہتی کمپریسیو دباؤ کا نشانہ بنایا جاتا ہے، جس سے اخترتی مزاحمت میں نمایاں اضافہ ہوتا ہے، جس سے ڈائی کا تناؤ عام اسٹیمپنگ ڈائی سے کہیں زیادہ ہوتا ہے۔ جب اسٹیل کا ٹھنڈا اخراج ہوتا ہے تو، ڈائی کا تناؤ اکثر 2000MPa ~ 2500MPa تک پہنچ جاتا ہے۔ اعلی طاقت کے علاوہ، مولڈ میں کافی اثر سختی اور لباس مزاحمت بھی ہونی چاہئے۔ اس کے علاوہ، مولڈ میں دھاتی خالی جگہ کی مضبوط پلاسٹک کی خرابی سڑنا کے درجہ حرارت کو تقریباً 250 ڈگری ~ 300 ڈگری تک بڑھا دے گی۔ لہذا، مولڈ مواد کو مخصوص ٹیمپرنگ استحکام کی ضرورت ہے. مندرجہ بالا حالات کی وجہ سے، کولڈ ایکسٹروشن ڈائی کی لائف سٹیمپنگ ڈائی سے کہیں کم ہے۔
2) بڑے ٹنیج پریس کی ضرورت ہے۔ ٹھنڈے اخراج کے دوران خالی جگہ کی بڑی اخترتی مزاحمت کی وجہ سے، سینکڑوں یا اس سے بھی ہزاروں ٹن پریس کی ضرورت ہوتی ہے۔
3) کولڈ ایکسٹروژن ڈائی کی اعلی قیمت کی وجہ سے، یہ عام طور پر صرف بڑی مقدار میں تیار ہونے والے حصوں پر لاگو ہوتا ہے۔ اس کا مناسب کم از کم بیچ سائز 50000 ~ 100000 ٹکڑے ہے۔
4) اخراج سے پہلے خالی جگہ کا علاج کرنے کی ضرورت ہے۔ اس سے نہ صرف عمل کی تعداد میں اضافہ ہوتا ہے اور پیداوار کا ایک بڑا علاقہ ہوتا ہے، بلکہ پروڈکشن آٹومیشن کا احساس کرنا بھی مشکل ہو جاتا ہے۔
5) یہ اعلی طاقت والے مواد کی پروسیسنگ کے لیے موزوں نہیں ہے۔
6) ٹھنڈے اخراج کے پرزوں کی پلاسٹکٹی اور اثر کی سختی ناقص ہو جاتی ہے، اور حصوں کا بقایا تناؤ بڑا ہوتا ہے، جو حصوں کی اخترتی اور سنکنرن مزاحمت (تناؤ کی سنکنرن) میں کمی کا باعث بنتا ہے۔
سرد اخراج ٹیکنالوجی کی ترقی کے رجحان
1) تیزی سے سنگین توانائی کے بحران کے ساتھ، لوگ ماحولیاتی معیار پر زیادہ توجہ دیں گے، اور تیزی سے شدید مارکیٹ مقابلہ اعلی کارکردگی، اعلی معیار، تطہیر، توانائی کی بچت اور مواد کی بچت کی سمت میں تیار کرنے کے لئے جعلی پیداوار کو فروغ دے گا. لہذا، اخراج اور دیگر تکنیکی ذرائع سے تیار کردہ ریفائنڈ فورجنگز کی پیداوار کو مارکیٹ کے مقابلے میں بہت زیادہ ترقی دی جائے گی۔
2) ہلکے وزن، تیز رفتاری اور ہمواری کی سمت میں آٹوموبائل کی ترقی کے ساتھ، جہتی درستگی، وزن کی درستگی اور فورجنگ کی میکانکی خصوصیات کے لیے اعلیٰ تقاضے پیش کیے جاتے ہیں۔ مثال کے طور پر، بڑے اور چھوٹے سروں کے درمیان خرابی کے تقاضوں کے علاوہ، گاڑی کے انجن کے لیے ہر کنیکٹنگ راڈ فورجنگ کے وزن کی خرابی بھی 8g سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ نئی مصنوعات کی اعلی ضروریات بہتر پیداواری ٹیکنالوجی کی ترقی کو فروغ دیں گی۔
3) پیداوار کی خصوصی اور بڑے پیمانے پر تنظیم اب بھی سرد اخراج کی پیداوار کی ترقی کی سمت اور رجحان ہے۔ فرانس میں، 1991 سے 1994 تک ایکسٹروشن پروسیس کے ذریعے فورجنگ تیار کرنے والے پیشہ ور مینوفیکچررز کی محنت کی کل پیداواری صلاحیت، یعنی فی شخص ایکسٹروشن پارٹس کی آؤٹ پٹ اور آؤٹ پٹ ویلیو، ڈائی فورجنگ یا فری فورجنگ تیار کرنے والے عام مینوفیکچررز سے زیادہ ہے۔ مثال کے طور پر 1994 کو لیں، پیشہ ورانہ مینوفیکچررز کے اخراج کے پرزوں کی فی کس پیداوار 51024KG تھی، جس سے 775688 فرانک کی پیداوار کی قدر پیدا ہوئی۔ اسی عرصے میں، ڈائی فورجنگ تیار کرنے والے مینوفیکچررز کی فی فرد اوسط پیداوار صرف 39344KG تھی، جس کی آؤٹ پٹ ویلیو 592384 فرانک تھی، جو کہ صرف 77.1 فیصد تھی اور ایکسٹروشن پارٹس بنانے والے پیشہ ور مینوفیکچررز کا 76.37 فیصد تھا۔ مفت فورجنگ فیکٹری کے مقابلے میں، یہ کم ہے.
4) خصوصی اخراج مشین ایک ترقی کا رجحان بن جائے گا. درمیانے اور چھوٹے فورجنگ کی بہتر پیداوار اور کولڈ ایکسٹروشن اور گرم اخراج کے عمل کو فروغ دینے اور استعمال کرنے کے ساتھ، ملٹی اسٹیشن کولڈ ایکسٹروژن پریس، پریزیشن پریس اور مخصوص فورجنگ کے لیے ڈیزائن اور تیار کردہ خصوصی مشینیں بہت زیادہ تیار ہوں گی۔
عام اخراج کے طریقوں کو درج ذیل زمروں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔
a) آگے کے اخراج کے دوران، دھات کے بہاؤ کی سمت پنچ کی حرکت کی سمت کے مطابق ہوتی ہے۔ فارورڈ اخراج کو دو اقسام میں تقسیم کیا جاسکتا ہے: ٹھوس فارورڈ اخراج اور کھوکھلی فارورڈ اخراج۔ فارورڈ اخراج کا طریقہ مختلف شکلوں کے ٹھوس اور کھوکھلے حصے تیار کرسکتا ہے، جیسے پیچ، مینڈریل، ٹیوب اور کارتوس کے کیسز۔
ب) بیک ایکسٹروژن: اخراج کے دوران، دھات کے بہاؤ کی سمت پنچ کی حرکت کی سمت کے مخالف ہوتی ہے۔ بیک ایکسٹروشن کو مختلف کراس سیکشن کی شکلوں کے ساتھ کپ کی شکل والے پرزے تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، جیسے انسٹرومنٹ ہاؤسنگ، یونیورسل جوائنٹ بیئرنگ آستین وغیرہ۔
c) مرکب اخراج: اخراج کے دوران، خالی کی دھات کے بہاؤ کی سمت کا کچھ حصہ پنچ کی حرکت کی سمت کے برابر ہوتا ہے، جبکہ دھات کے بہاؤ کی سمت کا دوسرا حصہ پنچ کی حرکت کی سمت کے مخالف ہوتا ہے۔ کمپاؤنڈ اخراج کا طریقہ ڈبل کپ پارٹس تیار کرسکتا ہے ، کپ اور چھڑی کے حصے بھی تیار کرسکتا ہے۔
e) کم قطر کا اخراج ایک قسم کا غیر معمولی فارورڈ اخراج کا طریقہ ہے جس میں چھوٹی اخترتی ہے، اور خالی حصے کو صرف تھوڑا سا کم کیا گیا ہے۔ یہ بنیادی طور پر قطر میں چھوٹے فرق کے ساتھ قدم رکھنے والے شافٹ حصوں کی تیاری کے لیے اور گہرے سوراخ والے کپ حصوں کی تکمیل کے عمل کے طور پر استعمال ہوتا ہے۔
مندرجہ بالا اخراج کے طریقوں کی عام خصوصیت یہ ہے کہ سونے کے چپس کے بہاؤ کی سمت پنچ محور کے متوازی ہے، لہذا اسے اجتماعی طور پر محوری اخراج کا طریقہ کہا جا سکتا ہے۔ اس کے علاوہ، ریڈیل اخراج اور پریشان کن اخراج موجود ہیں.
سرد اخراج، گرم اخراج اور گرم اخراج کا موازنہ
a) اگرچہ کولڈ اخراج کے طریقہ کار کے بہت سے فوائد ہیں، بڑی اخترتی مزاحمت حصوں کے سائز کو محدود کرتی ہے، اور بڑی اخترتی مزاحمت والے مواد کے لیے کولڈ ایکسٹروشن ٹیکنالوجی کے استعمال کو بھی محدود کرتی ہے۔
ب) اگرچہ گرم اخراج بنانے کا طریقہ مواد کی اخترتی مزاحمت کو کم کر سکتا ہے، لیکن یہ حرارت کی وجہ سے آکسیکرن، ڈیکاربرائزیشن اور تھرمل توسیع کے مسائل کی وجہ سے مصنوعات کی جہتی درستگی اور سطح کے معیار کو کم کر سکتا ہے۔ لہذا، حتمی مصنوعات کے طور پر استعمال کرنے سے پہلے اسے عام طور پر بہت زیادہ مشینی کی ضرورت ہوتی ہے.
c) گرم اخراج کا طریقہ یہ ہے کہ خالی جگہ کو ایک مناسب درجہ حرارت پر گرم کیا جائے جو دھات کی دوبارہ تشکیل دینے کے درجہ حرارت سے نیچے ہو۔ دھاتی ہیٹنگ کی وجہ سے، خالی جگہ کی اخترتی مزاحمت کم ہو جاتی ہے، تشکیل آسان ہے، پریس کے ٹننج کو بھی کم کیا جا سکتا ہے، اور مرنے کی زندگی کو بڑھایا جاتا ہے. تاہم، یہ گرم اخراج سے مختلف ہے، کیونکہ کم درجہ حرارت کی حد میں گرم ہونے پر آکسیکرن اور ڈیکاربرائزیشن کا امکان کم ہوتا ہے، اور مصنوع کی مکینیکل خصوصیات سرد اخراج سے مختلف نہیں ہوتیں۔ خاص طور پر، ایسے مواد جو کمرے کے درجہ حرارت پر مشین کے لیے مشکل ہوتے ہیں، جیسے کہ سٹینلیس سٹیل، ہائی کاربن سٹیل، کچھ اسٹیل جس میں زیادہ کرومیم مواد ہوتا ہے، اور سپر اللوئیز جو سخت مراحل کو تیز کرتے ہیں، گرم اخراج کے دوران مشین کے قابل یا مشین کے لیے آسان ہو سکتے ہیں۔
d) گرم اخراج نہ صرف اعلی اخترتی مزاحمت والے مواد پر کارروائی کرنے میں سختی کے لیے موزوں ہے، بلکہ سرد اخراج کے لیے موزوں کم کاربن اسٹیل کے لیے بھی موزوں ہے، کیونکہ گرم اخراج سے مسلسل پیداوار میں سہولت کا فائدہ ہوتا ہے۔ سرد اخراج کے دوران، بشمول کم کاربن اسٹیل کے سرد اخراج کے دوران، پروسیسنگ سے پہلے پہلے سے نرم کرنے والی اینیلنگ کی ضرورت ہوتی ہے، اور سرد اخراج کے عمل کے درمیان اینیلنگ کی بھی ضرورت ہوتی ہے۔ سرد اخراج سے پہلے Passivation علاج کیا جانا چاہئے. اس سے مسلسل پیداوار کو منظم کرنا مشکل ہو جاتا ہے۔ گرم اخراج کے دوران، مختلف عملوں کے درمیان پہلے سے نرم ہونے والی اینیلنگ اور اینیلنگ سے بچا جا سکتا ہے، اور سطح کے علاج سے بھی بچا جا سکتا ہے، جس سے مائیکرو اسٹرکچر کی مسلسل پیداوار ممکن ہوتی ہے۔ کم از کم، بہت سے معاون عمل کو کم کیا جا سکتا ہے.
e) گرم اخراج بڑی اخترتی کو اپنا سکتا ہے، جو عمل کی تعداد کو کم کر سکتا ہے۔ ڈائی کی لاگت کو بھی بہت کم کیا جا سکتا ہے، اور انتہائی زیادہ سختی کے ساتھ اعلی قیمت والے فورجنگ آلات کی بجائے یونیورسل فورجنگ کا سامان استعمال کیا جا سکتا ہے۔ لہٰذا اگرچہ گرم اخراج کو دھات کو گرم کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، لیکن پروسیسنگ کی کل لاگت نسبتاً سستی ہے، خاص طور پر جب پیچیدہ عمل کے ساتھ غیر محوری شکل والے پرزوں کی تیاری میں، گرم اخراج اپنا کردار ادا کر سکتا ہے۔
f) اس وقت گرم اخراج میں استعمال ہونے والا چکنا کرنے والا مکمل طور پر تسلی بخش نہیں ہے۔ ایک ہی وقت میں، پروسیسنگ پر عملی اعداد و شمار کی کمی بھی ہے، اور بہت سے تکنیکی مسائل کو حل کرنا ہے.
فاسٹنرز کے لیے گرم اور سرد پریشان کرنے والے عمل کا موازنہ
گرم پریشان کن
گرم پریشان ہونے کے عمل میں، بلٹ کو انڈکشن کے ذریعے یا فورجنگ فرنس یا اوون میں دھات کے کرسٹلائزیشن پوائنٹ سے اوپر کے درجہ حرارت پر گرم کیا جاتا ہے۔
یہ انتہائی اعلی درجہ حرارت اخترتی کے دوران دھات کے سخت ہونے سے بچنے کے لیے ضروری ہے۔ چونکہ دھات کی تشکیل کی حالت میں ہے، یہ کافی پیچیدہ شکلیں بنا سکتی ہے۔ دھات لچک اور سختی کو برقرار رکھتی ہے۔
مختلف دھاتوں کی گرم سرخی کے لیے درکار اوسط درجہ حرارت یہ ہے:
اسٹیل 1150 ڈگری سینٹی گریڈ تک
ایلومینیم کھوٹ 360 سے 520 ڈگری سینٹی گریڈ
تانبے کا مرکب 700 سے 800 ڈگری سینٹی گریڈ
کچھ دھاتوں کو جعل سازی کرنے کے لیے، جیسا کہ سپر ایلائے اسٹیل، ایک گرم پریشان کن چیز جسے isothermal forging کہتے ہیں اپنایا جاتا ہے۔
یہاں، مولڈ کو بلٹ کے قریب درجہ حرارت پر گرم کیا جاتا ہے تاکہ جعل سازی کے عمل کے دوران پرزوں کی سطح ٹھنڈک سے بچ سکے۔ آکسائڈ پیمانے کی تشکیل کو کم سے کم کرنے کے لیے بعض اوقات فورجنگ کو کنٹرول شدہ ماحول میں کیا جاتا ہے۔
عام طور پر، پیچیدہ حصوں کو گرم پریشان کرنے کے ذریعہ تیار کیا جاتا ہے کیونکہ یہ مواد کو اس کی پلاسٹک کی حالت میں خراب کرنے کی اجازت دیتا ہے اور دھات پر عملدرآمد کرنا آسان ہے.
گرم سرخی پر غور کرنے والے عوامل میں شامل ہیں:
پیچیدہ حصوں کی پیداوار
درمیانے اور کم صحت سے متعلق طول و عرض
کم تناؤ یا کم کام سخت ہونا
یکساں اناج کا ڈھانچہ
لچک میں اضافہ
گرم سرخی کے نقصانات میں شامل ہیں:
کم عین مطابق رواداری
مواد کولنگ کے دوران تپ سکتا ہے۔
دھاتی اناج کی ساخت کو تبدیل کرنا
ارد گرد کے ماحول اور دھات کے درمیان ممکنہ رد عمل
سرد سرخی (یا ٹھنڈا ہونا)
سرد سرخی دھات کو اس کے کرسٹلائزیشن پوائنٹ سے نیچے خراب کرنے کا سبب بنتی ہے۔ سرد سرخی لچک کو کم کرتی ہے اور تناؤ کی طاقت اور پیداوار کی طاقت کو بہتر بناتی ہے۔ سرد سرخی عام طور پر کمرے کے درجہ حرارت پر کی جاتی ہے۔
کولڈ ہیڈنگ ایپلی کیشنز میں سب سے عام دھات عام طور پر کاربن اسٹیل یا کاربن الائے اسٹیل ہے۔ سرد سرخی عام طور پر ایک بند مرنے کا عمل ہے۔
سرد سرخی عام طور پر گرم سرخی کے مقابلے میں سستی ہوتی ہے، اور حتمی مصنوعہ کو بہت کم تکمیل کی ضرورت ہوتی ہے۔ کولڈ ہیڈنگ کے ذریعے دھات کی مضبوطی میں بہتری کی وجہ سے، بعض اوقات نچلے درجے کے مواد کو ایسے پرزے تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے جو مشینی یا گرم سر سے نہیں بن سکتے۔
سرد سرخی بھی آلودگی کے لیے کم حساس ہوتی ہے، اور آخری حصے میں مجموعی سطح کی بہتر تکمیل ہوتی ہے۔
نقصانات میں شامل ہیں:
جعل سازی سے پہلے دھات کی سطح صاف اور آکسائیڈ پیمانے سے پاک ہونی چاہیے۔
دھات کی ناقص لچک
بقایا تناؤ ہوسکتا ہے۔
بھاری اور بڑے آلات کی ضرورت ہے۔
اعلی طاقت سڑنا کی ضرورت ہے
گرم پریشان کن
گرم پریشان کرنے کا عمل دوبارہ ترتیب دینے والے درجہ حرارت سے نیچے لیکن کمرے کے درجہ حرارت سے اوپر کیا جاتا ہے، گرم پریشان کرنے اور ٹھنڈے پریشان ہونے کے نقصانات پر قابو پا کر اور اس کے فوائد حاصل کرتے ہیں۔
آکسائڈ پیمانے کی ایک چھوٹی سی مقدار کی تشکیل کو گرم سرخی سے زیادہ درست طریقے سے کنٹرول کیا جاسکتا ہے۔ کولڈ ہیڈنگ کے مقابلے میں، پروسیسنگ کی لاگت کم ہے اور مینوفیکچرنگ کے لیے ضروری دباؤ بھی کم ہے۔
کولڈ ورکنگ کے مقابلے میں، کام کی سختی کم ہوتی ہے اور لچک کو بہتر بنایا جاتا ہے۔
