فاسٹنر بولٹ, منسلک اجزاء کے طور پر، ایپلی کیشنز کی ایک وسیع رینج ہے. مثال کے طور پر، بولٹ ریل ٹرانزٹ انڈسٹری میں کنکشن کا ایک اہم طریقہ ہے، جو بنیادی طور پر بریک ڈسک کلیمپ اور گیئر باکس جیسے اہم اجزاء کو جوڑنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ بلاشبہ، مینوفیکچرنگ کے عمل کے دوران بولٹ کا ہیٹ ٹریٹمنٹ اور تھریڈ پروسیسنگ معیار کے سنگین مسائل جیسے ہیٹ ٹریٹمنٹ کی دراڑیں، چاقو کے بے قاعدہ نشانات، شکل میں نقائص وغیرہ کا سبب بن سکتی ہیں۔ تاکہ ہر شخص کو جلدی اور درست طریقے سے یہ معلوم کر سکے کہ آیا فاسٹنر بولٹ میں موجود ہیں۔ نقائص، Xiaorui آپ کو مندرجہ ذیل متن میں بتائے گا کہ کون سی جانچ کی تکنیک بہتر ہے۔
فاسٹینر بولٹ
بولٹ دھاگے کے لیے زیادہ موزوں پتہ لگانے کا طریقہ حاصل کرنے کے لیے، تھکاوٹ کی جانچ کے بعد دخول کی جانچ، مقناطیسی ذرات کی جانچ، اور بولٹ تھریڈ کی ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ کے ذریعے عمل اور پتہ لگانے کی حساسیت کا مندرجہ ذیل موازنہ ہے۔
1. دخول کی جانچ
پینیٹریشن ٹیسٹنگ ایک غیر تباہ کن ٹیسٹنگ تکنیک ہے جو کیپلیری ایکشن کے اصول پر مبنی ہے تاکہ غیر غیر محفوظ مواد میں سطح کے کھلنے کے نقائص کا معائنہ کیا جا سکے۔ کام کرنے کا اصول یہ ہے کہ معائنہ کرنے والے نمونے کی سطح پر گھسنے والے محلول پر مشتمل ڈائی لگائیں، اور کیپلیری کارروائی کے تحت، یہ سطح کے افتتاحی نقائص میں داخل ہو جاتا ہے۔ اس کے بعد، سطح پر اضافی گھسنے والے محلول کو ہٹا کر خشک کیا جاتا ہے، اور ایک ڈویلپر لگایا جاتا ہے۔ نقائص میں گھسنے والا گھسنے والا محلول کیپلیری ایکشن کے تحت ورک پیس کی سطح میں دوبارہ گھس جائے گا، جس سے ایک بڑا ڈسپلے بنتا ہے۔ خرابی کے ڈسپلے کی بنیاد پر، ورک پیس کی سطح کے افتتاحی نقائص کے معیار کا جائزہ لیا جاتا ہے۔ ذیل میں جانچ کے عمل کی ایک مختصر تفصیل ہے۔
(1) جانچ کے مواد: چار ناقص 18CrNi4WA بولٹ منتخب کریں جو تھکاوٹ کی جانچ سے گزر چکے ہیں اور ان کے نمبر بالترتیب 1 #، 2 #، 3 # اور 4 # ہیں۔
(2) دخول کا پتہ لگانے کا نظام: سالوینٹس ہٹانے کی قسم ڈائی دخول کا طریقہ - سالوینٹ معطلی امیجنگ ایجنٹ۔
(3) دخول کی جانچ کے عمل میں پہلے سے صفائی، پینیٹرینٹ کا اطلاق، پینیٹرینٹ کو ہٹانا، اور امیجنگ شامل ہے۔
پہلے سے صفائی: 4 ٹیسٹ بولٹ کے تھریڈڈ حصوں سے تیل کے داغوں کو اچھی طرح سے ہٹانے کے لیے کلیننگ ایجنٹ کا استعمال کریں۔ صفائی کے بعد، اگلے عمل کی تیاری کے لیے انہیں اچھی طرح خشک کریں۔ تجربے میں استعمال ہونے والے بولٹ تھریڈز کے درمیان بہت کم فاصلہ کی وجہ سے، کلیننگ ایجنٹ کا صفائی کا اثر بہت اچھا نہیں ہو سکتا۔ لہذا، صفائی کے وقت کو مناسب طریقے سے بڑھایا جا سکتا ہے تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ دھاگے یا افتتاحی نقائص پر موجود تیل کے داغ اور دیگر آلودگیوں کو اچھی طرح سے صاف کیا جائے تاکہ دخول کی جانچ کی تاثیر کو یقینی بنایا جا سکے۔
پینیٹرینٹ لگائیں: تھریڈڈ ایریا پر پینیٹرینٹ کو یکساں طور پر چھڑکیں، اور تھریڈڈ ایریا کو پینیٹرینٹ سے مکمل طور پر گیلا کر دینا چاہیے۔ دراندازی کا وقت کم از کم 20 منٹ ہونا چاہئے تاکہ چھوٹے تھکاوٹ کے دراڑوں کے لئے اچھے دراندازی اثر کو یقینی بنایا جاسکے۔ دراندازی کے پورے عمل کو اس بات کو یقینی بنانا چاہیے کہ جانچ شدہ سطح پر گھسنے والا نم رہے۔
دخول کو ہٹانا: دخول کو ہٹانا دخول کی جانچ میں ایک اہم قدم ہے، اور ناکافی صفائی متعلقہ ڈسپلے کے پس منظر کی ضرورت سے زیادہ ماسکنگ کا سبب بن سکتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ صفائی سے ان تمام دخول کو بھی ہٹایا جا سکتا ہے جو عیب میں گھس گئے ہیں، جس کے نتیجے میں دخول کی جانچ ناکام ہو جاتی ہے۔ بولٹ کے دھاگوں سے پینیٹرینٹ کو ہٹانے کے عمل کے بارے میں، پہلے ایک صاف اور لنٹ فری کپڑا استعمال کریں تاکہ اضافی پینیٹرینٹ کو ہٹایا جا سکے، اور پھر بغیر شافٹ پیپر کا استعمال کرتے ہوئے ایک کونے کو ایک خاص موٹائی کے ساتھ فولڈ کریں اور اسے مسح کرنے کے لیے تھریڈ والے حصے میں داخل کریں۔ تھریڈڈ ایریا میں ہلکا گلابی بیس رنگ ہونا چاہیے۔
امیجنگ: ٹیسٹ بولٹ ایک سپرے کا استعمال کرتا ہے جو سالوینٹ پر مبنی امیجنگ ایجنٹ کو گیلا کر سکتا ہے۔ امیجنگ ایجنٹ کو لاگو کرنے سے پہلے، اسپرے کو 3-5 منٹ کے لیے ہلانا چاہیے تاکہ سالوینٹس میں کین کے نچلے حصے میں پاؤڈر کو یکساں طور پر تقسیم کیا جا سکے۔ لاگو امیجنگ ایجنٹ کو تھریڈڈ ایریا پر یکساں پتلی فلم بنانا چاہیے، اور امیجنگ کا وقت عام طور پر 5-10 منٹ ہوتا ہے۔
(4) ٹیسٹ کے نتائج: 4 ٹیسٹ میں سے صرف 1 # اور 4 #بولٹ نقائص دکھائے (شکل 1 اور شکل 2 دیکھیں)۔ شکل 1 میں دکھائے گئے سطحی نقائص دوسرے دھاگے کی پوزیشن پر نقطہ کی طرح اور لکیری نقائص ہیں۔ تجربے کی بنیاد پر، اصل نقص ایک لکیری نقص ہو سکتا ہے جہاں پوائنٹس اور لائنیں آپس میں جڑے ہوئے نہیں ہیں۔ یہ انٹرمیڈیٹ صفائی کے دوران دھل جانے والے پوائنٹس اور لائنوں کے درمیان خرابی میں گھسنے والے کے دخول کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔ شکل 2 میں دکھایا گیا نقص دوسرے دھاگے کی پوزیشن پر ایک لکیری نقص ہے۔ لکیری خرابی کے دائیں جانب سطح کا ڈسپلے ایک غلط ڈسپلے ہونا چاہئے جو گھسنے والے کو ناکافی ہٹانے کی وجہ سے ہوتا ہے۔ بولٹ 2 # اور 3 # کے تھریڈڈ حصوں میں نقائص کی عدم موجودگی پینیٹرینٹ کو ناکافی ہٹانے کی وجہ سے ہوسکتی ہے، جس کے نتیجے میں پس منظر کی ضرورت سے زیادہ نقائص کو چھپا دیا جاتا ہے۔
2. مقناطیسی ذرہ کی جانچ
مقناطیسی ذرہ ٹیسٹنگ ٹیکنالوجی فیرو میگنیٹک مواد یا ورک پیس کو براہ راست کرنٹ سے گزر کر یا مقناطیسی میدان میں رکھ کر مقناطیسی کرنا ہے۔ کچھ شرائط کے تحت، خرابی کی جگہ پر ایک رساو مقناطیسی میدان پیدا ہوتا ہے، اور ورک پیس کی سطح پر مقناطیسی ذرات یا مقناطیسی معطلی کا اطلاق ہوتا ہے۔ خرابی کی جگہ پر رساو مقناطیسی میدان مقناطیسی ذرات کو اپنی طرف متوجہ کرتا ہے تاکہ مقناطیسی ذرہ کا ڈھیر بن جائے۔ مقناطیسی ذرہ کے ڈھیر کے مقام، شکل اور سائز کی بنیاد پر، خرابی کی نوعیت اور سائز کا تعین کیا جا سکتا ہے۔
اس کے لیے بقایا مقناطیسی طریقہ استعمال کیا گیا۔ بولٹ مقناطیسی ذرہ ٹیسٹنگ ٹیسٹ مثال کے طور پر، ایک طرف، برقی مقناطیسی انڈکشن کا پتہ لگانے اور مقناطیسی معطلی کو ڈالنے کے لیے مسلسل طریقہ استعمال کرتے وقت، اگر برقی کاری کا وقت طویل ہو، تو چھوٹے وقفے کے ساتھ تھریڈ والے حصوں پر زیادہ مقناطیسی ذرات جذب ہوں گے، جو آسانی سے ضرورت سے زیادہ پس منظر بنا سکتے ہیں۔ ; ورک پیس کی میگنیٹائزیشن کا پتہ لگانے کے لیے بقایا میگنیٹائزیشن کا طریقہ استعمال کرنے کے بعد، ورک پیس کو مکمل طور پر گیلا کرنے کے لیے مقناطیسی معطلی کے {{0}} بار ڈالیں۔ اس وقت، دھاگے والا حصہ ضرورت سے زیادہ پس منظر کے مقناطیسی نشانات پیدا نہیں کرے گا، جس سے مشاہدہ کرنا آسان ہو جائے گا۔ دوسری طرف، اس ٹیسٹ میں بولٹ کی بقایا مقناطیسی انڈکشن شدت 0.8T سے زیادہ ہے، اور جبر کی قوت 1 kA/m سے زیادہ ہے، لہذا پتہ لگانے کے لیے بقایا مقناطیسی طریقہ استعمال کیا جا سکتا ہے۔
2.1 جانچ کا عمل:
(1) جانچ کا طریقہ: بقایا مقناطیسیت گیلے فلوروسینٹ مقناطیسی ذرہ کی جانچ۔
(2) جانچ کا سامان: CJW-1000 بولٹ مقناطیسی پارٹیکل فلا ڈیٹیکٹر۔
(3) ٹیسٹ کے نمونے: 4 بولٹ نمونے جو تھکاوٹ کی جانچ سے گزر چکے ہیں۔
(4) الٹرا وائلٹ شعاع ریزی: 2600 μW/cm2۔
(5) فلوروسینس مقناطیسی معطلی کا ارتکاز: 0.1 ملی لیٹر/100 ایم ایل۔
(6) حساسیت کی تصدیق کریں۔
2.2 مقناطیسی ذرہ جانچ کا عمل
(1) بولٹ کے دھاگے والے حصے سے تیل کے داغ اور نجاست کو صاف کریں۔
(2) خرابی کا پتہ لگانے والے کو آن کریں اور مقناطیسی معطلی کو 10 منٹ تک اچھی طرح ہلائیں۔ 100 ملی لیٹر مقناطیسی معطلی کو ارتکاز ورن والی ٹیوب میں لگائیں اور اسے 40 منٹ تک کھڑے رہنے دیں۔ پھر ورن والی ٹیوب میں مقناطیسی پاؤڈر کا حجم پڑھیں۔
(3) بالائے بنفشی روشنی کی شدت کی تصدیق کے لیے تھریڈ والے حصے پر الٹرا وائلٹ ریڈی ایشن الیومینینس میٹر رکھیں۔
(4) بولٹ کو کلیمپ کریں، محوری میگنیٹائزیشن کو آف کریں اور طول بلد میگنیٹائزیشن کو آن کریں، وقت پر 0.25~1 s۔
(5) میگنیٹائزنگ بند کریں اور بولٹ کو ہٹا دیں۔ کے تھریڈڈ حصے پر مقناطیسی معطلی کا اطلاق کریں۔بولٹدھاگے والے حصے کے کافی گیلے ہونے کو یقینی بنانے کے لیے اسے 2-3 بار ڈال کر۔
(6) بولٹ کو 10 سیکنڈ تک افقی طور پر کھڑا رہنے دیں (تھرییڈ والے حصے میں بقایا مقناطیسی معطلی کو بہنے کی اجازت دیتے ہوئے) اور الٹرا وایلیٹ لائٹ کے نیچے مقناطیسی ٹریس ڈسپلے کا مشاہدہ کریں۔
(7) مقناطیسی ٹریس سائز کی ڈی میگنیٹائزیشن کی پیمائش کریں۔
2.3 ٹیسٹ کے نتائج
4 ٹیسٹ بولٹ میں سے صرف 1 # اور 4 # نقائص دکھاتے ہیں، جیسا کہ اعداد و شمار 3 اور 4 میں دکھایا گیا ہے۔ شکل 3 دوسری تھریڈ پوزیشن پر تقریباً 8 ملی میٹر اور 12 ملی میٹر کے لکیری ڈسپلے دکھاتا ہے۔ شکل 4 دوسرے دھاگے کی پوزیشن پر تقریباً 8 ملی میٹر کا لکیری ڈسپلے دکھاتا ہے۔ بولٹ 2 # اور 3 # پر کوئی خرابی مقناطیسی نشان نہیں ملے، جس کی وجہ یہ ہوسکتی ہے کہ نقص کے چھوٹے سائز کی وجہ سے مقناطیسی پاؤڈر کے جمع ہونے کو جذب کرنے کے لیے کافی رساو مقناطیسی میدان نہیں بن رہا ہے۔
3. ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ
ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ کا اصول یہ ہے کہ ایک کنڈلی جس میں متبادل کرنٹ گزرتا ہے وہ ایک کنڈکٹر کے قریب پہنچتا ہے، اور متبادل کرنٹ سے پیدا ہونے والا متبادل مقناطیسی فیلڈ ورک پیس میں ایڈی کرنٹ کو دلاتا ہے۔ ورک پیس کی خصوصیات اور نقائص کی موجودگی یا عدم موجودگی ایڈی کرنٹ کے مرحلے اور شدت کو متاثر کر سکتی ہے، جو بدلے میں مقناطیسی میدان کو متاثر کرتی ہے اور کنڈلی کے وولٹیج اور رکاوٹ میں تبدیلی کا سبب بنتی ہے۔ کنڈلی وولٹیج یا رکاوٹ میں تبدیلیوں کی پیمائش کرکے، ورک پیس میں نقائص کی موجودگی یا عدم موجودگی کا تجزیہ کیا جاسکتا ہے۔ پتہ لگانے کی خصوصیت یہ ہے کہ پتہ لگانے والی کنڈلی کو درمیانے درجے کے ساتھ ورک پیس یا جوڑے سے رابطہ کرنے کی ضرورت نہیں ہے، اور پتہ لگانے کی رفتار تیز ہے۔
3.1 جانچ کا طریقہ
پر ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ کرنے کے لیے ملٹی فریکوئنسی ایڈی کرنٹ فلا ڈیٹیکٹر کا استعمال کریں۔بولٹدھاگے کا علاقہ
3.2 ٹیسٹ کے نتائج
(1) ایڈی موجودہ جانچ کے پیرامیٹرز
مقناطیسی سازوسامان: TEDDY+A eddy کرنٹ فلا ڈیٹیکٹر (شکل 5 دیکھیں)۔
پروب: پلیسمنٹ کی قسم کی خصوصی بولٹ تھریڈ ڈیٹیکشن پروب (شکل 6 دیکھیں)۔
حوصلہ افزائی کی فریکوئنسی: 100 kHz ~ 500 kHz۔
حساسیت ایڈجسٹمنٹ: اسی مواد کے بولٹ ٹیسٹ بلاک میں تھریڈ والے حصے میں 0.3 ملی میٹر کی گہرائی کے ساتھ مصنوعی شگاف ہے۔
(2) ایڈی موجودہ جانچ کے نتائج
1 #، 3 #، اور 4 نمبر والے بولٹ کے تھریڈڈ حصوں کی ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ نتائج کو ظاہر کرتی ہے جیسا کہ اعداد و شمار 7 سے 9 میں دکھایا گیا ہے۔ اعداد و شمار کا بائیں جانب 0 کی گہرائی کے ساتھ ایک مصنوعی شگاف دکھاتا ہے۔ 3 Imm، جبکہ دائیں طرف ٹیسٹ بولٹ میں خرابی ظاہر کرتا ہے۔
4. ٹیسٹ کا نتیجہ
گھسنے والے مقناطیسی ذرہ اور ایڈی کرنٹ ٹیسٹ چار بولٹ کے تھریڈڈ حصوں پر کیے گئے جن میں تھکاوٹ کی جانچ کی گئی۔ نتائج سے ظاہر ہوا کہ بولٹ 1 #، 3 # اور 4 # میں نقائص کا پتہ چلا۔ ان میں سے، بولٹ 1 # اور 4 # کے تینوں پتہ لگانے کے طریقوں سے پتہ چلتا ہے کہ بولٹ 3 # ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ کے تحت صرف خرابی کے سگنلز کی نمائش کرتا ہے۔
(1) دخول کی جانچ: نقطہ اور لائن کے نقائص کا پتہ لگانا (تصویر 1 دیکھیں)، جو دراصل لائن کے نقائص ہونے چاہئیں (جیسا کہ شکل 3 میں تصدیق کی گئی ہے)، لیکن مکمل نقائص کی شکل کو ظاہر کرنے میں ناکامی کے نتیجے میں پتہ لگانے کی حساسیت کم ہوتی ہے۔ اس کے علاوہ، دخول کی جانچ کے بہت سے عمل ہیں، اور ایک بولٹ کی جانچ کا وقت تقریباً 30 منٹ ہے۔ دھاگے کی جڑ میں اضافی دخول سیال کو ہٹانا بھی بہت مشکل ہے۔ نامکمل ہٹانا آسانی سے ضرورت سے زیادہ پس منظر کا سبب بن سکتا ہے اور حساسیت کو کم کر سکتا ہے۔
(2) مقناطیسی ذرہ کی جانچ: نقائص کو دھاگے والے حصوں میں واضح طور پر دیکھا جا سکتا ہے۔بولٹ1 # اور 4 #، لیکن بولٹ 2 # اور 3 # میں کوئی مقناطیسی نشانات ظاہر نہیں ہوتے ہیں۔ یہ نقائص کے چھوٹے سائز کی وجہ سے ہو سکتا ہے، جس نے مقناطیسی ذرات کے جمع ہونے کو جذب کرنے کے لیے کافی رساو مقناطیسی میدان نہیں بنایا۔ اس کے علاوہ، بولٹ کے تھریڈڈ حصے کے لیے بقایا مقناطیسیت کا طریقہ استعمال کیا جانا چاہیے۔ بقایا مقناطیسیت کے طریقہ کار کے لیے بولٹ کی زبردستی قوت 1 kA/m اور بقایا مقناطیسی فیلڈ کی طاقت کا 0.8 T سے زیادہ ہونا ضروری ہے، اس لیے کچھ بولٹ کو اس طریقہ کا استعمال کرتے ہوئے ٹیسٹ نہیں کیا جا سکتا۔
(3) ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ: یہ ان نقائص کا پتہ لگا سکتا ہے جن کا پتہ لگانے کے اعلیٰ حساسیت کے ساتھ اوپر کے دو طریقوں سے پتہ نہیں لگایا جا سکتا ہے اور جوڑے کے درمیانے کی ضرورت نہیں ہے۔ یہ اعلی کارکردگی اور تیز رفتاری کے ساتھ 30 سیکنڈ میں پتہ لگانے کو مکمل کر سکتا ہے۔ ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ خرابیوں کی نشاندہی کرنے کے لیے برقی سگنلز کا استعمال کرتی ہے، اس لیے دکھائے گئے نتائج کو ڈیجیٹائز کیا جا سکتا ہے، ذخیرہ کیا جا سکتا ہے، دوبارہ تیار کیا جا سکتا ہے اور ڈیٹا کو جانچ کے لیے آسانی سے خودکار بنایا جا سکتا ہے۔
خلاصہ طور پر، بولٹ تھریڈ کے مقامات پر ایڈی کرنٹ ٹیسٹنگ میں نسبتاً زیادہ حساسیت اور تیزی سے پتہ لگانے کی رفتار ہوتی ہے، اور بولٹ تھریڈ کے مقامات پر سطحی نقائص کا پتہ لگانے کے طریقے کے طور پر اسے ترجیح دی جا سکتی ہے۔
